Das MIG/MAG-Schweißen — auch als Schutzgasschweißen mit abschmelzender Drahtelektrode (GMAW) bezeichnet und nach DIN EN ISO 4063 als Prozess 135 (MAG) und 131 (MIG) klassifiziert — ist das weltweit am häufigsten eingesetzte Lichtbogenschweißverfahren. Leistungsstark, schnell und vielseitig, ermöglicht es hochwertige, gleichmäßige und dauerhaft belastbare Schweißnähte auf Stahl, Edelstahl und Aluminium — von der Karosserieblech bis zur Stahlkonstruktion. Ein gut eingestelltes MIG/MAG-Schweißgerät liefert sowohl Einsteigern als auch Profis zuverlässige Ergebnisse über eine sehr breite Blechdickenspanne.
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In diesem umfassenden Ratgeber zum MIG/MAG-Schweißen erfahren Sie alles, was Sie für die Praxis brauchen: den Unterschied zwischen MIG und MAG, die richtige Wahl von Schweißdraht und Schutzgas, Einstelltabellen für Spannung und Drahtvorschub nach Werkstoff und Blechdicke, die Funktionen Synergie, 2-Takt/4-Takt und Induktivität sowie die häufigsten Fehler und wie Sie sie vermeiden. Praxisnahe Informationen — direkt anwendbar in der Werkstatt. Vergleichen Sie auch unsere Ratgeber zum WIG-Schweißen und zum E-Hand-Schweißen, um das passende Verfahren für Ihre Anwendung zu wählen.
1. Was ist MIG/MAG-Schweißen? (Schutzgasschweißen erklärt)
Das MIG/MAG-Schweißen ist ein Lichtbogenschweißverfahren, bei dem eine abschmelzende Drahtelektrode kontinuierlich durch den Drahtvorschub zur Schweißstelle gefördert wird und gleichzeitig als Zusatzwerkstoff dient. Ein Schutzgas schützt den Lichtbogen und das Schmelzbad vor der Atmosphäre. Beim MIG-Schweißen (Metall-Inertgasschweißen) wird ein inertes Gas eingesetzt — Argon pur oder Argon-Helium-Gemisch — das nicht mit dem Schmelzgut reagiert: Standardverfahren für Aluminium und Nichteisenmetalle. Beim MAG-Schweißen (Metall-Aktivgasschweißen) kommt ein aktives Gas zum Einsatz — CO₂ pur oder Argon/CO₂-Gemisch — das den Lichtbogen stabilisiert und den Einbrand verbessert: Standardverfahren für un- und niedriglegierten Stahl sowie Edelstahl.
Als Prozess 135 (MAG mit Volldraht), 136 (MAG mit Fülldraht) und 131 (MIG) nach DIN EN ISO 4063 ist das MIG/MAG-Schweißen in der Industrie das Verfahren der Wahl, wenn hohe Schweißgeschwindigkeit, geringer Nacharbeitsaufwand und breite Werkstoffabdeckung gefordert sind. Es eignet sich hervorragend für die Automatisierung und Robotisierung in der Serienfertigung.
Unterschied zwischen MIG- und MAG-Schweißen
Der einzige Unterschied zwischen MIG und MAG liegt im verwendeten Schutzgas — Gerät, Draht und Brenner sind identisch. In der Praxis spricht man häufig von „MIG/MAG-Schweißen“ als einem einheitlichen Verfahren, bei dem nur die Gasflasche je nach Werkstoff gewechselt wird.
| Merkmal | MIG (Metall-Inertgas) | MAG (Metall-Aktivgas) |
|---|---|---|
| Schutzgas | Argon pur / Ar+He | CO₂ pur / Ar+CO₂ |
| Werkstoffe | Aluminium, Kupfer, Magnesium | Baustahl, Edelstahl |
| Gasrolle | Nur Schutzfunktion (inert) | Schutz + Lichtbogenstabilisierung |
| Norm DIN EN ISO 4063 | Prozess 131 | Prozess 135 / 136 |
Wichtige Fachbegriffe beim MIG/MAG-Schweißen
Wer das MIG/MAG-Schweißen beherrschen will, muss die wichtigsten Fachbegriffe kennen: Das Schmelzbad ist die Zone des flüssigen Metalls, in der Draht und Grundwerkstoff verschmelzen. Das Schutzgas wird durch die Gasdüse des Brenners geleitet und schützt das Schmelzbad vor Luftsauerstoff. Das Kontaktrohr aus Kupfer überträgt den Schweißstrom auf den Draht — es ist ein Verschleißteil, das regelmäßig zu wechseln ist. Der Drahtvorschub (m/min) bestimmt Stromstärke und Metallabtrag. Die Schweißspannung (V) regelt Lichtbogenlänge und Nahtbreite. Spritzer (auch „Schweißperlen“) entstehen bei falschem Spannungs-/Vorschubverhältnis. Das Durchflussmessgerät regelt den Gasvolumenstrom in L/min. Die Synergiefunktion ist ein Programm des Schweißgeräts, das Spannung und Drahtvorschub automatisch auf Werkstoff, Drahtdurchmesser und Blechdicke abstimmt.
2. Vorteile des MIG/MAG-Schweißens gegenüber WIG und E-Hand
Das MIG/MAG-Schweißen bietet entscheidende technische und wirtschaftliche Vorteile, die es zum meistgenutzten Lichtbogenschweißverfahren weltweit machen. Die kontinuierliche Drahtzufuhr eliminiert Unterbrechungen für den Elektrodenwechsel und steigert die Schweißgeschwindigkeit erheblich — besonders bei langen, repetitiven Nähten. Im Gegensatz zum E-Hand-Schweißen entsteht kein Schlackenfilm, der nach der Schweißung entfernt werden müsste. Das Verfahren lässt sich auf eine sehr breite Blechdickenpalette anwenden — von dünnem Karosserieblech bis zu schwerem Stahlprofil — und eignet sich hervorragend für die Automatisierung. Für Anwendungen mit höchsten Anforderungen an Nahtqualität und Optik — Edelstahl für Lebensmitteltechnik, Rohrleitungen unter Druck, Luftfahrt — ist das WIG-Schweißen das ergänzende Verfahren.
Werkstoffvielfalt beim MIG/MAG-Schweißen
Mit dem MIG/MAG-Verfahren lassen sich Baustahl und Feinkornstahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie zahlreiche Sonderlegierungen verarbeiten — durch einfachen Wechsel von Schweißdraht und Schutzgas mit demselben Gerät. Ein MIG/MAG-Inverter-Schweißgerät mit Synergiesteuerung deckt damit nahezu alle werkstattüblichen Anwendungen mit einer einzigen Maschine ab.
3. Aufbau und Funktionsweise eines MIG/MAG-Schweißgeräts
Ein MIG/MAG-Schweißgerät erzeugt einen Lichtbogen zwischen der kontinuierlich zugeführten Drahtelektrode und dem Werkstück. Der Draht — auf einer 5- oder 15-kg-Spule — wird vom Drahtvorschubmotor durch das Schlauchpaket zum Brenner gefördert, wo das Kontaktrohr ihm den Schweißstrom überträgt. Das Schutzgas strömt gleichzeitig durch die Gasdüse und schützt Schmelzbad und Lichtbogenzone. Der Lichtbogen zündet, sobald der Draht beim Drücken des Brennertasters das Werkstück berührt.
Hauptkomponenten einer MIG/MAG-Schweißanlage
Eine vollständige MIG/MAG-Schweißanlage besteht aus: Stromquelle (Inverter-Generator), integriertem oder separatem Drahtvorschubkoffer, MIG/MAG-Brenner mit Gasdüse und Kontaktrohr, Drahtspule (Volldraht oder Fülldraht), Schutzgasflasche mit Druckminderer und Durchflussmessgerät. Moderne Geräte verfügen über eine Synergiesteuerung, die Spannung und Drahtvorschub automatisch auf den gewählten Werkstoff, Drahtdurchmesser und die Blechdicke abstimmt — ein erheblicher Vorteil für schnelle Einrichtung und gleichbleibende Nahtqualität.
4. Schweißdraht für MIG/MAG: Auswahl nach Werkstoff
Der Schweißdraht (Zusatzwerkstoff) ist neben dem Schutzgas der wichtigste Parameter für die Nahtqualität beim MIG/MAG-Schweißen. Ein falscher Draht — selbst bei perfekten elektrischen Einstellungen — beeinträchtigt die mechanischen Eigenschaften und das Nahtaussehen erheblich. Die folgende Übersichtstabelle gibt die empfohlenen Drähte nach Werkstoff und Anwendung:
| Werkstoff | Empfohlener Draht | Ø üblich | Schutzgas | Typische Anwendung |
|---|---|---|---|---|
| Baustahl / Feinkornstahl | G3Si1 / ER70S-6 | 0,8 / 1,0 mm | Ar + 8–18% CO₂ (M21) | Stahlbau, Schlosserei, Karosserie |
| Edelstahl 304/316 | ER308L / ER316L | 0,8 / 1,0 mm | Ar + 1–2% CO₂ oder Ar + 2% O₂ | Lebensmitteltechnik, Rohrleitungen |
| Aluminium 1000/3000 | ER4043 / AlSi5 | 0,8 / 1,0 mm | Argon pur 99,99% | Aluminiumprofile, Leichtbau |
| Aluminium 5000/6000 | ER5356 / AlMg5 | 1,0 / 1,2 mm | Argon pur 99,99% | Meerestechnik, Tanks, Konstruktion |
| Stahl (ohne Gas) | Fülldraht No-Gas | 0,8 / 0,9 mm | Ohne Gasflasche (Flussmittel integriert) | Außeneinsatz, Baustelle, Wind |
Praxistipp: Beim Schweißen von Edelstahl darf der CO₂-Anteil im Schutzgas 2–3 % nicht überschreiten, um die Chromverarmung in der Wärmeeinflusszone zu vermeiden. Ein Gemisch Ar + 2% O₂ (z. B. CRONIGON 2 oder CARGAL) liefert auf Edelstahl sehr gute Ergebnisse mit sauberem Nahtaussehen.
5. MIG/MAG-Schweißen einstellen: Einstelltabellen nach Werkstoff
Die richtigen Einstellungen am MIG/MAG-Schweißgerät sind entscheidend für Nahtqualität und Wirtschaftlichkeit. Die Schweißspannung (V) bestimmt Lichtbogenlänge und Nahtbreite; der Drahtvorschub (m/min) regelt Stromstärke und Metallabtrag. Beide Parameter sind voneinander abhängig: Ein Ungleichgewicht erzeugt Spritzer, mangelnden Einbrand oder unregelmäßige Nähte. Faustregel für den Gasdurchfluss: 10 bis 12-facher Drahtdurchmesser in L/min (Beispiel: Draht 0,8 mm → 8–10 L/min). Der freie Drahtüberstand (Kontaktrohr bis Werkstück) sollte zwischen 10 und 15 mm liegen.
Einstelltabelle MIG/MAG — Baustahl, Wannenlage (Ar + CO₂)
| Blechdicke | Ø Draht | Drahtvorschub (m/min) | Spannung (V) | Gasdurchfluss (L/min) |
|---|---|---|---|---|
| 1–1,5 mm | 0,6 mm | 3,0–5,0 | 15–17 V | 8–10 |
| 2–3 mm | 0,8 mm | 5,0–7,0 | 17–19 V | 10–12 |
| 4–5 mm | 0,8–1,0 mm | 7,0–9,0 | 20–23 V | 12–14 |
| 6–8 mm | 1,0 mm | 8,0–10,0 | 24–27 V | 14–16 |
| 10 mm und mehr | 1,2 mm | 7,0–9,0 | 28–32 V | 16–18 |
Einstelltabelle MIG/MAG — Edelstahl (Ar + 2% CO₂)
| Blechdicke | Ø Draht (ER308L) | Drahtvorschub (m/min) | Spannung (V) | Gasdurchfluss (L/min) |
|---|---|---|---|---|
| 1–2 mm | 0,8 mm | 4,0–6,0 | 16–18 V | 10–12 |
| 3–4 mm | 0,8–1,0 mm | 6,0–8,0 | 18–21 V | 12–14 |
| 5–6 mm | 1,0 mm | 7,0–9,0 | 20–23 V | 12–15 |
Lichtbogen-Übertragungsarten beim MIG/MAG-Schweißen
Die Nahtqualität hängt wesentlich von der Lichtbogen-Übertragungsart ab, die sich je nach Spannung, Drahtvorschub und Schutzgas einstellt. Der Kurzlichtbogen (niedrige Spannung, dünner Draht) ist ideal für Dünnblech und Zwangslagen — stabiler Lichtbogen, wenige Spritzer. Der Globularlichtbogen (mittlere Spannung) ist ein Übergangsbereich mit instabilem Lichtbogen und erhöhter Spritzerbildung — diese Einstellzone sollte vermieden werden. Der Sprühlichtbogen (hohe Spannung, Argon-dominant) erzeugt breite, gut benetzte Nähte auf dicken Querschnitten mit minimaler Spritzerbildung. Der Impulslichtbogen, verfügbar auf modernen Synergiegeräten, kombiniert die Vorteile beider Bereiche — optimal für Edelstahl und Aluminium.
Schutzgasdurchfluss beim MIG/MAG-Schweißen richtig einstellen
| Situation | Empfohlener Durchfluss | Hinweis |
|---|---|---|
| Dünnblech (1–2 mm) | 8–10 L/min | Gasdüse Ø 12–14 mm |
| Mittlere Dicke (3–5 mm) | 10–12 L/min | Werkstattstandard |
| Starke Wanddicke (6 mm+) | 12–15 L/min | Gasdüse Ø 16–18 mm |
| Außenbereich / Zugluft | 15–18 L/min | Oder Windschutzschirm verwenden |
Schutzgas nach Werkstoff und Übertragungsart wählen
Das Schutzgas beeinflusst Nahtaussehen, Einbrand und Spritzergrad direkt. CO₂ pur ist günstig und einbrandstark, erzeugt aber ein weniger ästhetisches Nahtbild und erfordert sorgfältigere Einstellung. Das Ar + CO₂-Gemisch (M21 nach DIN EN ISO 14175 — typisch Ar + 15–18% CO₂) ist der Werkstattstandard für MAG-Stahl: einfache Einstellung, gute Benetzung, heißes Bad. Argon pur ist Pflicht für Aluminium-MIG. Für Edelstahl empfiehlt sich Ar + 1–2% CO₂ oder Ar + 2% O₂ (z. B. CRONIGON 2), um die Chromoxidation zu minimieren. Im Kurzlichtbogenbereich CO₂ oder Ar+CO₂ verwenden — Argon pur vermeiden. Im Sprühlichtbogenbereich Argon pur oder Ar+CO₂ einsetzen — CO₂ pur vermeiden.
Wichtige Einstelltipps für die Praxis
Werkstück immer gründlich vorbereiten: MIG/MAG reagiert sehr empfindlich auf Verunreinigungen. Zunder und Rost mit Schleifscheibe oder Drahtbürste entfernen, bei Bedarf entfetten. Brenner um ca. 10–15° in Schweißrichtung neigen (Stechende). Auf den Lichtbogenton achten: Eine gute Einstellung im Kurzlichtbogen erzeugt ein gleichmäßiges, feines Knistern — vergleichbar mit brutzelndem Speck. Krachende Schläge signalisieren zu hohen Drahtvorschub oder zu niedrige Spannung. Bildet sich eine Kugel am Drahtende, ist der Vorschub zu gering oder die Spannung zu hoch. Freien Drahtüberstand einhalten: 10–15 mm zwischen Kontaktrohr und Werkstück — zu groß verschlechtert den Gasschutz, zu klein verschmutzt die Gasdüse.
6. Anwendungsbereiche des MIG/MAG-Schweißens
Das MIG/MAG-Schweißen dominiert in allen Branchen, die hohe Schweißgeschwindigkeit und breite Werkstoffabdeckung fordern: Fahrzeugbau und Karosseriereparatur, Stahlbau und Schlosserei (Tore, Geländer, Rahmen), Apparate- und Behälterbau (Tanks, Wärmetauscher), Maschinenbau und Wartung, Herstellung von Metallmöbeln und Betriebseinrichtungen sowie die vollautomatisierte Roboterfertigung in der Serienfertigung. Für Anwendungen mit höchsten Qualitätsanforderungen — Edelstahl für Lebensmittel- oder Pharmatechnik, Druckbehälter, Luftfahrt — ergänzt das WIG-Schweißen das MIG/MAG-Verfahren optimal.
7. Arbeitssicherheit und Schweißtechniken beim MIG/MAG-Schweißen
Beim MIG/MAG-Schweißen sind die Vorschriften der DGUV Regel 100-500 (ehemals BGR 500) sowie der TRGS 528 (Schweißtechnische Arbeiten) einzuhalten. Zur persönlichen Schutzausrüstung (PSA) gehören: Schweißschutzhelm mit automatischer Verdunkelung (Schutzstufe 9–11 je nach Stromstärke), Schweißerhandschuhe, schwer entflammbare Schutzkleidung und geeigneter Atemschutz beim Schweißen beschichteter, verzinkter oder legierter Werkstoffe in geschlossenen Räumen. MIG/MAG-Schweißrauch enthält Metalloxide — ausreichende Belüftung der Werkstatt ist zwingend erforderlich.
Stechend oder schleppend schweißen beim MIG/MAG
Die Brennerhaltung hat direkten Einfluss auf Einbrand und Nahtaussehen. Stechend (Brenner um 70–80° geneigt, in Schweißrichtung gedrückt): Das Schmelzbad wird vom Lichtbogen vorgewärmt, die Naht wird breiter und flacher, das Schmelzbad ist gut sichtbar — empfohlene Technik für die meisten Anwendungen. Schleppend (gleicher Winkel, Brenner wird zurückgezogen): Tieferer Einbrand, gewölbtere Naht, das Schmelzbad ist durch den Brenner verdeckt — geeignet für Einbrandlagen auf dicken Querschnitten.
2-Takt und 4-Takt-Betrieb am MIG/MAG-Schweißgerät
Der 2-Takt-Betrieb ist der Standardmodus: Lichtbogen zündet beim Drücken des Brennertasters und erlischt beim Loslassen — ideal für Heftnähte und kurze Schweißnähte. Der 4-Takt-Betrieb startet den Lichtbogen beim ersten Tastendruck, hält ihn ohne Haltetaste aufrecht und stoppt ihn beim zweiten Druck — unverzichtbar für lange Schweißnähte, um Ermüdung der Schweißhand zu reduzieren und eine gleichmäßige Nahtqualität zu gewährleisten.
Induktivitätsfunktion am MIG/MAG-Schweißgerät
Die Induktivität ist ein elektronischer Parameter, der die Anstiegsgeschwindigkeit der Stromstärke und damit die „Weichheit“ des Lichtbogens reguliert. Eine hohe Induktivität reduziert Spritzer und erzeugt eine flachere, gut benetzte Naht — ideal für Edelstahl und Dünnblech. Eine niedrige Induktivität macht den Lichtbogen „nervöser“ und direktionaler — nützlich für Zwangslagen oder sehr dünne Bleche, wo eine präzise Einbrandkontrolle gefragt ist.
8. Häufige Fragen zum MIG/MAG-Schweißen (FAQ)
Was ist der Unterschied zwischen MIG/MAG-Schweißen und WIG-Schweißen?
Beim MIG/MAG-Schweißen schmilzt eine kontinuierlich zugeführte Drahtelektrode ab — hohe Schweißgeschwindigkeit, gut für lange Nähte und Serienfertigung. Beim WIG-Schweißen wird eine nicht abschmelzende Wolframelektrode mit manuell zugeführtem Schweißzusatz kombiniert — maximale Nahtqualität und Optik, aber langsamerer Prozess. MIG/MAG für Produktivität, WIG für Qualität und Präzision. Mehr dazu in unserem WIG-Schweißen-Ratgeber.
Welches Schutzgas für MIG/MAG-Schweißen — CO₂ oder Argon?
Die Wahl hängt vom Werkstoff ab. Für Baustahl: Ar + 8–18% CO₂ (M21 nach DIN EN ISO 14175) — Werkstattstandard. Für Edelstahl: Ar + 1–2% CO₂ oder Ar + 2% O₂ — geringer CO₂-Anteil schützt den Chromgehalt. Für Aluminium: Argon pur (99,99%). CO₂ pur ist günstig für Baustahl, erzeugt aber mehr Spritzer und ein weniger ästhetisches Nahtbild.
Welchen Schweißdraht für MIG/MAG wählen?
Der Schweißdraht muss zum Grundwerkstoff passen. Für Baustahl: G3Si1 / ER70S-6. Für Edelstahl 304/316: ER308L / ER316L. Für Aluminium 1000/3000: ER4043 / AlSi5. Für Aluminium 5000/6000: ER5356 / AlMg5. Für Schweißen ohne Gas im Außenbereich: Fülldraht No-Gas mit integriertem Flussmittel.
Ist MIG/MAG-Schweißen für Einsteiger geeignet?
Ja, das MIG/MAG-Schweißen ist das einsteigerfreundlichste Lichtbogenschweißverfahren — dank automatischer Drahtzufuhr und stabilem Lichtbogen. Geräte mit Synergiesteuerung vereinfachen die Einrichtung erheblich, indem sie Spannung und Drahtvorschub automatisch optimieren. Im Vergleich dazu erfordert das WIG-Schweißen eine anspruchsvollere Hand-Fuß-Koordination, das E-Hand-Schweißen die manuelle Lichtbogenführung.
Kann man ohne Gasflasche mit einem MIG/MAG-Gerät schweißen?
Ja, mit einem Fülldraht (No-Gas-Draht). Das integrierte Flussmittel erzeugt beim Aufschmelzen sein eigenes Schutzgas — ganz ohne Gasflasche. Ideal für Außeneinsatz, Baustelle und windige Bedingungen. Zu beachten: Polarität am Gerät umkehren (Brenner an Minuspol), mehr Schweißrauch, Schlacke nach der Naht entfernen. Das Nahtaussehen ist etwas weniger glatt als mit Gas.
Warum hat meine MIG/MAG-Schweißnaht Poren (kleine Löcher)?
Porosität ist der häufigste Defekt beim MIG/MAG-Schweißen. Ursachen: zu geringer Gasdurchfluss (unter 8 L/min), Leck im Gaskreislauf, Zugluft, die das Schutzgas wegbläst, oder Verunreinigungen auf dem Grundwerkstoff (Fett, Rost, Farbe). Maßnahmen: Gaskreislauf auf Dichtheit prüfen, Oberfläche mit Drahtbürste oder Schleifscheibe reinigen, Gasdurchfluss im Außenbereich erhöhen oder Windschutz aufstellen. Ein verschmutztes oder verbrauchtes Kontaktrohr kann ebenfalls zu instabilem Lichtbogen und Porenbildung führen.
Was ist der Unterschied zwischen 2-Takt und 4-Takt beim MIG/MAG-Schweißen?
Im 2-Takt-Betrieb zündet der Lichtbogen beim Drücken des Brennertasters und erlischt beim Loslassen — ideal für Heftpunkte und kurze Nähte. Im 4-Takt-Betrieb wird der Lichtbogen beim ersten Tastendruck gestartet und läuft ohne Halten der Taste weiter — erst beim zweiten Druck stoppt er. Unverzichtbar für lange Schweißnähte zur Reduzierung der Handermüdung und für eine gleichmäßigere Nahtqualität.
Wofür ist die Induktivitätsfunktion am MIG/MAG-Schweißgerät?
Die Induktivität regelt die Anstiegsgeschwindigkeit des Stroms und damit die Lichtbogen-„Weichheit“. Hohe Induktivität: weniger Spritzer, flachere und gut benetzte Naht — optimal für Edelstahl und Dünnblech. Niedrige Induktivität: nervöserer, direktionaler Lichtbogen — nützlich für Zwangslage oder sehr dünne Bleche mit präziser Einbrandkontrolle.
Warum klebt der MIG/MAG-Schweißdraht am Kontaktrohr fest?
Das Burn-back (Festkleben des Drahtes) entsteht, wenn der Drahtvorschub zu langsam im Verhältnis zur Spannung ist — der Draht schmilzt schneller ab als er nachgefördert wird und brennt ins Kontaktrohr zurück. Weitere Ursache: ein verschlissenes Kontaktrohr, dessen Bohrung zu groß für den Draht geworden ist, was zu Lichtbogeninstabilität führt. Kontaktrohre regelmäßig wechseln — günstige Verschleißteile mit großem Einfluss auf die Schweißqualität.
Sind VEVOR MIG/MAG-Schweißgeräte für den professionellen Einsatz geeignet?
VEVOR MIG/MAG-Schweißgeräte sind Inverter-Halbautomaten mit sehr gutem Preis-Leistungs-Verhältnis für Werkstätten, Handwerker und anspruchsvolle Heimwerker. Sie verfügen über Synergiesteuerung, 2-Takt/4-Takt-Umschaltung, regelbare Induktivität, Softstart und Kompatibilität mit Voll- und Fülldraht je nach Modell. Für industriellen Dauerbetrieb in der Serienfertigung bleiben Premiummarken die erste Wahl — für regelmäßigen Werkstatteinsatz liefern VEVOR-Geräte überzeugende Ergebnisse zu einem fairen Preis.
Fazit: Warum MIG/MAG-Schweißen das produktivste Lichtbogenverfahren ist
Das MIG/MAG-Schweißen bleibt das meistgenutzte Lichtbogenschweißverfahren weltweit — und das aus gutem Grund. Mit den richtigen Einstellungen für Spannung und Drahtvorschub, dem passenden Schweißdraht (G3Si1, ER308L, ER4043…), einem korrekt eingestellten Schutzgasdurchfluss und dem Verständnis der Lichtbogen-Übertragungsarten erzielen Sie auf Stahl, Edelstahl oder Aluminium dauerhaft belastbare und maßhaltige Schweißnähte. Entdecken Sie unsere Auswahl an MIG/MAG-, WIG- und E-Hand-Schweißgeräten VEVOR und finden Sie das richtige Gerät für Ihre Werkstatt.
